古法琉璃的制作工艺是窑铸制作的古老工艺,“火里来，水里去”是对古法琉璃工艺最精辟的总结。

　　今天，制作一件普通的古法琉璃作品，依然要采用数十道纯手工工艺。

　　首先，要进行的就是设计，将创作理念绘制成平面设计图，然后以泥土或蜡等材质雕塑成立体原型。

　　接下来，是制作矽胶模，就是在原型的表面，一层一层地涂上矽胶，制成矽胶模，并以石膏固定外型。由于设计制造的精细，脱下矽胶模后，原型常已损坏。这时再以矽胶模灌注环氧树脂，翻制成永久模型，进而再制作出矽胶阴模。然后调制蜡浆，在矽胶阴模内灌入热融的蜡，待其自然冷却，从固定造型的矽胶石膏模内取出，并进行造型修整，由此，完成蜡模制作工序。

　　完成蜡模制作后，还需制作石膏阴模。调制正确比例的耐火石膏，在蜡模外灌注包埋，然后置于脱蜡机内以蒸汽加温脱蜡即成。

　　经过了复杂的开模工艺后，琉璃即将进入她“火里来”的涅磐之旅。

　　根据作品的造型与设计，把琉璃原料精确放置于石膏模内，入炉烧结。

　　我们知道，和钧瓷的烧制一样，在烈焰中发生的一系列物理与化学变化，是琉璃奇幻效果的关键，而在温度高达800—1400度的窑内，一切都是很难人工操控的。

　　所以，在进炉前，通过对原料的比例，块粒的大小与分布，对材料熔化后可能的原浆走向以及对气泡的走向控制，对不同色彩的相融排列控制以及包括决定透明度在内的各种效果等等，一系列外在因素的预设十分关键，就连模具在窑内的位置，窑内的热量分布，气流格局等一切可预期与不可预期的因素全部要经过仔细的推演。

　　在烧结过程中，精确降温，对于一件作品的成功与否有着至关重要的影响。为使琉璃内外均匀降温，避免应力释放不平均导致龟裂，需设定降温曲线，因作品的设计造型不同，少则三五天，多则几十天的漫长等待才能够出炉。

　　也许上苍对艺术永远都要给予最大的苛求。直到今天，即便在最优秀的制作者手中，一些稍有难度的古法琉璃的出窑成品率始终只有百分之六十左右。而能够满足真正艺术眼光的作品更是少之又少。更加残酷的是，古法琉璃的模具完全是一次性的，即一个产品一套模，一旦出窑失败就前功尽弃。而制作琉璃所使用的昂贵的水晶材料也是一次性的，无法重复烧制，从而造就了古法琉璃的独一无二性。

　　出炉后,如果我们幸运地拿到了一件还算满意的烧制半成品,就可以进入到“水里去”的历程了。

　　这一过程与许多珠宝的冷加工工艺极为相似，在拆除石膏模，取得琉璃作品的粗胚后，还需要对其进行断面切割，打磨，并针对作品细腻的部分进行细心的雕饰修整，使表面更均匀细致，然后还要进行研磨抛光，使作品的光泽和材料的质感呈现出来，这是才能说完成了一件作品。

　　也许古法琉璃的“水之旅”并不值得炫耀，只是过程相对繁琐一些，精度高一些罢了。其实，就像人们简单地认为“水”“火”不相容一样，却没有意识到真正的古法琉璃“水火暨济”的魅力与严格要求所在。

　　古法琉璃在“火”中要经过“析晶”与“解除应力”等一系列关口的考验，出窑时的成功并不意味着最后的胜利，有时哪怕在窑铸过程中的一丝细微失误，也会在接下来的加工过程中带来报废的后果。所以，除却冷加工的数十道工序可能导致的报废因素外，一个“火”中带来的巨大风险自始至终地暗藏在整个加工过程中。

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